Il peut y avoir des variantes, mais les phases essentielles sont les mêmes.

L’élément de base est un moule en plâtre

exécuté d’après la première carrosserie en tôle.

Cette carrosserie en tôle a été réalisé à partir de coupes en bois, sorte de gabarit.

Toutes les parties de la carrosserie peuvent alors être formatées en tôle.

La partie arrière :

La partie avant :

A partir de ce moule sont coulées les matrices, elles-mêmes en matière plastique, qui seront utilisées pour les divers éléments de la carrosserie.

Après ces considérations générales, voyons quelles sont les méthodes de moulage utilisées en 1953 et que les spécialistes de la question classent en 4 groupes. Pour cela redonnons la parole à Pierre ALLANET lors de sa visite en 1953 à l’usine de fabrication de la Marathon. :

FORMATAGE SUR UN DEMI-MOULE

 On peut   tout aussi bien utiliser un moule mâle qu’un moule femelle.

Mais, tenant compte du fait que la surface en contact avec le moule aura un fini bien meilleur que celle qui sera restée à l’air libre, il est normal, dans le cas de carrosseries de voitures automobiles, d’utiliser un moule femelle pour obtenir à la sortie de ce moule une surface extérieure qui ne demandera pas un trop grand travail de polissage. Les opérations s’effectueront alors dans l’ordre suivant :

  • On passe tout d’abord à la brosse, ou au pistolet, une première couche de résine pigmentée à prise rapide, qu’on laisse durcir avant d’appliquer la première couche de tissu de verre.

On évite ainsi l’apparition de fibre de verre à la surface de l’objet fini. On dispose ensuite des couches alternées de tissu et de mat, dont chacune est imprégnée avant la pose de la suivante.

Le nombre de couches est fonction de la résistance que l’on veut donner  à la pièce.

  • Lorsque le travail de moulage est terminé, on peut laisser la polymérisation s’effectuer à une température quelconque.

La durée de cette polymérisation peut-être supérieure à 24 heures lorsqu’elle est effectuée à froid et descend aux environs de 30mn lorsque l’ensemble est porté à une température de 80 à 100°C.

  • On remarquera que, dans cette méthode, on n’emploie aucune pression, les moules sont donc peu coûteux et il est normal de retenir cette méthode pour la fabrication de prototypes ou de petites séries, comme c’est le cas pour la Marathon.
  • Il faut immédiatement souligner que, dans cette méthode, les ouvriers – souvent des ouvrières – suivent constamment l’état d’avancement de leur travail ; ils peuvent donc redresser les défauts constatés et les résultats obtenus, sont, pour beaucoup, fonction de leur habilité professionnelle et du soin avec lequel ils exécutent leur travail.

PRESSAGE ENTRE DEMI-MOULE RIGIDE ET UNE MEMBRANE

Les premières opérations sont les mêmes que dans le cas précédent, mais, après la mise en place du tissu imprégné, une pression de quelques kilogrammes par centimètres carré est appliquée sur l’ensemble.

Pour obtenir cette pression on peut, soit gonfler une vessie élastique à l’intérieur du moule fermé (méthode utilisée par la SIOP pour certaines parties de la Rosengart ou de la Marathon, comme le capot), soit faire le vide entre une couverture souple et le moule, soit placer le moule et son contenu dans un autoclave.

Cette méthode demande, en raison de l’emploi d’une certaine pression, des moules plus résistants que dans le premier cas. Les investissements sont donc relativement plus importants.

Il faut enfin souligner que l’utilisation d’une membrane souple permet le moulage des surfaces complexes (tableau de bord de la Marathon) présentant même des contre dépouilles.

MOULAGES PAR ASPIRATION ENTRE DEUX MOULES

Dans cette méthode, on dispose le tissu ou le mat sur  ce moule à l’état sec, puis on coiffe l’ensemble d’un moule femelle comportant un dispositif d’aspiration à la partie supérieure.

Les deux moules sont légèrement pressés l’un contre l’autre. La résine est alors versée dans la rigole et aspirée lentement entre les deux demi moules en faisant le vide à la partie supérieure.

L’opération de moulage elle-même est alors plus simple que dans le cas précédent et demande un personnel moins qualifié.

De plus, cette méthode est plus rapide et correspond à des moyennes séries. Le durcissement s’opère dans les mêmes conditions que précédemment.

PRESSAGE ENTRE DEUX DEMI-MOULES METALLIQUES

C’est la méthode utilisée pour les grandes séries.

C’est celle qui a été retenue par Chrysler pour la production de son roadster.

Dans ce cas, les investissements de départ se sont chiffrés à plusieurs centaines de millions de dollars.

Ce procédé s’apparente aux méthodes classiques de moulage par compression. Les moules métalliques chauffés sont montés sur des presses assurant des pressions de l’ordre de 5 à 20 kg  par cm2.

Les nappes de verre à imprégner sont placées sur le moule extérieur, une quantité donnée de résine est alors versée d’un seul coup.

On ferme alors le moule, ce qui assure, du fait de la pression, la répartition régulière de la résine dans la masse fibreuse. Le durcissement de l’ensemble est obtenu rapidement à une température de l’ordre de 80 à 100°C.

Après leur moulage sur la forme de la voiture réalisée en plâtre, les éléments en matière plastique qui formeront le moule femelle, à partir duquel sera construite la carrosserie définitive, sont montés dans un bâti rigide.

Telles sont, rapidement résumées, les caractéristiques des méthodes employées pour la réalisation de carrosseries en matière plastique.

Nous les avons classées par ordre croissant des investissements qu’elles nécessitent en valeur absolue.

Il est actuellement difficile de préjuger des méthodes qui connaîtront le plus grand succès dans l’avenir.

Tout est fonction des cadences possibles et celles-ci dépendent des prix de revient.

Or, à l’heure actuelle, on peut dire que si un mètre carré de tôle pour carrosserie coûte 800F, un mètre carré de matière  plastique coûte 2.400 F ; c’est là un handicap certain pour ce dernier matériau.

C’est pourquoi, en Europe du moins, nous pensons que la matière plastique restera, du moins pour un proche avenir, dans le domaine de la petite série, de l’ordre de celle prévue pour la voiture Marathon, dont nous allons maintenant apprécier la construction. »

 Charly  RAMPAL  (d’après documents et photos d’époque)