Chausson a été notre sous-traitant pour les carrosseries de nos Panhard d’après-guerre et des DB-HBR. Aussi pour mieux découvrir son activité, je vous propose une balade à travers toutes les étapes de fabrication pour mieux comprendre la qualité de ses produits pour lesquels rien n’était laissé au hasard.

ORIGINES

C’est en 1905, les frères Chausson installés à Asnières ouvraient un petit atelier de chaudronnerie. 

En 1907, la surface de l’atelier atteint 300m2. En 1955, jules et Gaston Chausson, les fondateurs, dirigent une entreprise qu’ils ont créée.

Depuis 1907 que de chemin parcouru : 5 usines 277.000 m2 de surface.

A la tête une équipe de techniciens et d’administrateurs dont le résultat a donné un marque connue de tous et qui sillonnait les routes de France dans les années cinquante / soixante.

C’est l’usine d’Asnières qui est la plus ancienne a conservé les fabrications d’origine : radiateurs et réservoirs pour automobile : production mensuelle = 40.000 radiateurs et 16.000 réservoirs.

Une filiale des usines Chausson à Levallois, épaule cette production.

La liaison avec le province est assurée par le réseau de sociétés régionales.

Ces sociétés effectuent les réparations et échanges de radiateurs.

Parmi les activités Chausson, le département carrosserie a pris une ampleur particulière. La conception d’une carrosserie débute dans ce bureau d’étude qui consomme chaque mois en papier de quoi couvrir la Place de la Concorde :  on est très loin des ordinateurs d’aujourd’hui !

C’est là que se trace le grand plan , reproduction en vraie grandeur de la maquette de carrosserie sur un plan horizontal aux dimensions appropriées.

C’est là que sont résolus les problèmes de création allant de l’image technique à l’outillage.

Bureau des méthodes, bureau des études des outillages, où les dessinateurs conçoivent  poinçons et matrices ainsi que tous les montages nécessaires à une fabrication de série.

Pour passer du dessin à l’exécution, l’atelier de modelage a ses spécialistes pour préparer les modèles.

Le bois, le plâtre et les alliages métalliques chauffés à 80° prennent entre leurs mains les formes les plus déliées. Pour les carrosseries, une maquette en plâtre grandeur nature est construite d’après les calibres relevés sur la grand plan : c’est un véritable travail de sculpture qui permet d’affiner les lignes.

Le palpeur de la presse parcours la surface de la maquette modèle.

En dessous, une fraise reproduit ces mouvements par un jeu de relais électriques et sculpte les mêmes formes dans la masse de fonte.

Un ensemble de machines puissantes est nécessaire pour l’exécution des outillages. Cette batterie de presses s’emploie pour la finition des outils

Ces puissantes machines servent à usiner les outils par emboutissage dont le poids peut atteindre 40 tonnes.

Un rabot de belle taille, possède un banc de 7m50 de longueur.

Près de l’usine de Meudon, le magasin des tôles, il approvisionne l’usine qui absorbe chaque jour 200 tonnes de tôles.

A Meudon, dès leur arrivée, les tôles sont découpées en plan, à l’aide de cisailles guillotines.

Elles passent par le roller, qui prépare la tôle en vu de faciliter son emboutissage.

L’usine d’emboutissage comprend une cinquantaines de grosses presses de 100 à 800 tonnes.

Le travail à la chaine sur les grosses presses impose des mesures de sécurité très rigoureuses.

Ces presses de 400 tonnes ont des moyens de protection très étudiés : double commandes par boutons multiples nécessitant pression simultanée et continue, la tôle coupant comme un rasoir.

Des agents de sécurité et de maitrise s’emploient à vérifier si les règles de sécurité sont bien appliquées.

Ici un ouvrier procède à la mise au point d’un outil emboutissant une pare-choc de Dyna Z1 sur une presse protégée par un passeport IDAL.

Ces mesures de sécurité s’appliquent aussi sur les petites presses de 10 à 60 tonnes.

Utilisation aussi des pinces ventouses, mais aussi un panier de protection sous l’outil.

L’alimentation est semi automatique avec zone de protection. Partout la sécurité mécanique impose sa rigueur.

Avant la fabrication, une mise au point précise de l’outil s’impose. L’ampleur des installations et fabrications nécessite une organisation minutieuse.

Pour la réalisation d’une pièce, une succession d’opération est nécessaire.

Une première presse reçoit le plan, puis les opérations se suivent les unes après les autres.

Des presses spéciales sertissent les deux parties : panneau et portière.

L’action des presses se fait en deux opérations : le sertissage est complété par des points de soudure exécuté presque simultanément par une soudeuse très automatisée.

Toutes les pièces à la sortie sont regroupées en vu de leur départ aux usines de montage.

Cet article complète celui du « Montage des caisses Z1 chez Chausson » qui est en ligne

Charly  RAMPAL                   (Archives Chausson)